Millutensil Mil 203 de segunda mano en venta (5.895)

Año de fabricación: 2010, Estado: usado, Se vende una bomba centrífuga vertical de flujo libre usada, fabricada por Emile Egger Pumpe & Co. AG, del año 2010. Datos de la bomba: Fabricante: Emile Egger & Co. AG Tipo: TEOV 41-40 V4 LB3B-2 Número: T 200708 Año de fabricación: 2010 L/s: 2,77 Chedpjgbflusfx Ag Ssb 1/min: 1800 m: 14,7 Conexiones: DN50 y DN65 Longitud: 182 cm Cantidad: 1 Datos del motor: Fabricante: VEM motors GmbH Tipo: K21R 132 S 4T FDS TPM140 /0543 Número: 0883082001004H kW: 5,5 V: 400 / 690 A: 11,8 / 6,85 1/min: 1425 Para más datos, consulte la placa de características.

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2007, número de máquina/vehículo: 21207004, Oferta 25434 Datos técnicos: - Área de trabajo de los ejes - X (longitudinal) / Y (transversal) / Z (vertical): 750 / 380 / 380 mm - Dimensiones de la mesa: 1300 x 300 mm - Portaherramientas: ISO 40 - Avance automático de la caña Csdpfxsx Dl Hhe Ag Sehb - Recorrido de la caña - Dispositivo de roscado: 140 mm - Distancia husillo vertical – mesa: 20 - 540 mm - Velocidades del husillo: 80 - 3800 rpm - Avance de los ejes X – Y y Z - Avance rápido: 1400 mm/min - Cabezal vertical de fresado inclinable 45° a izquierda y derecha - Brazo superior giratorio: 360° - Sistema de refrigeración - Accionamiento: 400 V / 5,0 kW - Espacio necesario: aprox. An 2000 x Al 2500 x Pr 2100 mm - Peso: aprox. 2200 kg - Banco de trabajo / armario de herramientas independiente con diversos accesorios

Estado: muy bueno (usado), Año de fabricación: 2018, horas de funcionamiento: 9.219 h, Funcionalidad: totalmente funcional, número de máquina/vehículo: 2730218, recorrido eje X: 2.500 mm, recorrido del eje Y: 1.700 mm, recorrido del eje Z: 1.500 mm, fabricante de controles: Heidenhaim, modelo de controlador: HAIDENAIN TNC 530 HSC, altura total: 4.070 mm, longitud total: 6.800 mm, ancho total: 6.500 mm, ancho de la mesa: 1.300 mm, longitud de la mesa: 1.800 mm, carga de la mesa: 6.000 kg, peso total: 19.000 kg, velocidad del cabezal (máx.): 3.500 rpm, horas de funcionamiento del husillo: 9.219 h, número de ranuras del almacén de herramientas: 32, tensión de entrada: 400 V, tipo de corriente de entrada: trifásico, Equipamiento: cinta transportadora de virutas, documentación / manual, CARACTERÍSTICAS DE LA MÁQUINA Modelo: RTX 25 TG130 Número de serie: 2730218 Características de la serie RTX Estructura: Banco fijo y columna móvil. Movimientos: Mesa longitudinal y columna transversal con apoyo constante. Mesa giratoria: Reemplaza la versión rectangular fija para trabajos continuos. Cabezal: Birotativo de serie para la máxima flexibilidad de uso. Tipo: Fresadora universal de banco fijo. Aplicaciones: Mecanizado de precisión y perfiles complejos. Construcción: Diseñada y ensamblada en Turín por Goglio Milling Systems Carreras Carrera longitudinal (eje X): 2500 RCV UL1007 Carrera transversal (eje Y): 1700 RCV UL1007 Carrera vertical (eje Z): 1500 RCV UL0714 Csdpjyn Rdusfx Ag Sjhb Mesa giratoria: TG-130_1300x1800 Potencia del rotor del husillo: 24 kw Velocidad máxima de rotación del husillo: 3500 rpm Velocidad de avance rápido del eje X (desde CNC): 15.000 mm/min Velocidad de avance rápido del eje Y-Z (desde CNC): 15.000 mm/min Velocidad de avance rápido de los ejes (manual): 6.000 mm/min Velocidad de avance de trabajo (desde CNC): 10.000 mm/min Velocidad de avance de trabajo (manual): 2.500 mm/min Par continuo de los motores de los ejes X-Y: 36 Nm Par continuo de los motores del eje Z: 36 Nm Portaherramientas electrohidráulica Cono del husillo ISO 50, Tirante de herramienta: BIR 200 Carga máxima permitida en la mesa: 6.000 kg Cabezal birotativo en continuo para el eje B: 0 - 360° Módulo Mesa giratoria acoplada al eje C hidráulico rotatorio: 0 - 360° continuo Refrigerador de la máquina: Sí Almacén de herramientas: 32 posiciones Temperatura de funcionamiento: 10-40 grados C Masa de la máquina base: 19000 kg CNC: HEIDENHAIN TNC 530 HSCI

Estado: listo para usar (usado), 440-20 CINCINNATI-MILACRON 'DE' Rectificadora sin centros de doble apoyo Capacidad – 254 mm Diámetro de la muela – 609,6 mm Potencia de la muela – 29,8 kW Diámetro de la rueda de regulación – 355,6 mm Potencia de la rueda de regulación – 1,5 kW Chsdsxwm E Sepfx Ag Sjb Velocidad de la rueda de regulación – 300 rpm Peso aproximado – 14 t Vídeo de la máquina en funcionamiento disponible

Estado: usado, número de máquina/vehículo: 64730, Máquina para marcar/biselar manualmente / Máquina para plegar – manual, Emil Kahle N80 Número de serie: 22003 Ancho de trabajo máximo: 800 mm Accionamiento manual con pedal Inspección en línea por videoconferencia a través de Skype Nos complacería mucho recibir su visita; tenemos más máquinas en stock. Disponible inmediatamente; puede ser inspeccionada. En stock en Emskirchen/Núremberg; puede ser probada. Chodpfjh Hmkyjx Ag Ssb

Estado: usado, Año de fabricación: 2003, horas de funcionamiento: 34.621 h, recorrido eje X: 350 mm, recorrido del eje Y: 220 mm, recorrido del eje Z: 220 mm, Diámetro del hilo: 0,1-0,3 mm Rehilado automático Baño de agua Horas de funcionamiento: 34621 horas Recorridos: X: 350 mm Chsdpfx Aezkhltsg Ssb Y: 220 mm Z: 220 mm U: 350 mm V: 220 mm Control Millenium Año de fabricación: 2003

Estado: usado, Año de fabricación: 2003, horas de funcionamiento: 25.407 h, recorrido eje X: 350 mm, recorrido del eje Y: 220 mm, recorrido del eje Z: 220 mm, Diámetro del alambre: 0,1-0,3 mm Rehilado automático Baño de agua Horas de funcionamiento: 25407 horas Recorridos: X: 350 mm Y: 220 mm Z: 220 mm U: 350 mm V: 220 mm Control Millenium Cedpfxozkhgds Ag Sjhb Año de fabricación: 2003

Estado: muy bueno (usado), Año de fabricación: 2014, Funcionalidad: totalmente funcional, Posmill C 1050, Año de fabricación: 2014, Control: Heidenhain iTNC 530, Recorridos X/Y/Z: 1050/530/630 mm, Dimensiones de la mesa: 1150 x 560 mm, Cambiador con 30 posiciones, Cono de herramienta: SK 40, Presión del refrigerante: 20 bar, Sistema de filtración de cinta, Transportador de virutas, La máquina cuenta con un total de 600 horas de uso del husillo. Codpfx Aezqzgdsg Sjhb

Estado: listo para usar (usado), Año de fabricación: 2012, Funcionalidad: totalmente funcional, peso de la pieza (máx.): 4.100 kg, recorrido eje X: 350 mm, recorrido del eje Y: 250 mm, recorrido del eje Z: 250 mm, peso total: 2.640 kg, DETALLES TÉCNICOS Peso máximo de la pieza de trabajo: 4.100 kg Cedpfxszi D Ubo Ag Sshb Recorrido del eje X: 350 mm Recorrido del eje Y: 250 mm Recorrido del eje Z: 250 mm Recorrido del eje U: ±45 mm Recorrido del eje V: ±45 mm Ángulo máximo de conicidad: ±10° Dimensiones máximas de la pieza de trabajo: 820 mm x 680 mm x 250 mm Dimensiones de la mesa: 700 mm x 480 mm DETALLES DE LA MÁQUINA Peso de la máquina: 2.640 kg

Estado: usado, Año de fabricación: 1976, Funcionalidad: no verificado, número de máquina/vehículo: TM5, tensión de entrada: 380 V, Mezcladora multipropósito usada Molteni Milano TM5 Fabricante: Molteni Milano Modelo: TM5 Cjdpjw H I Tljfx Ag Sshb Voltaje: 380 voltios Última revisión: junio 2017 Año de fabricación: 1976

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Año de fabricación: 2026, Molino de bolas seco y húmedo: Estructura, funcionamiento y detalles técnicos Un molino de bolas es un equipo fundamental de molienda utilizado en el procesamiento de minerales, la fabricación de cemento, la producción química y otras aplicaciones industriales. Opera rotando un tambor cilíndrico lleno de medios de molienda—generalmente bolas de acero—provocando impacto y fricción que reducen los materiales a polvo fino. Según el entorno de molienda, los molinos de bolas se clasifican en tipos secos y húmedos, cada uno adecuado para materiales y requisitos de proceso específicos. Principio de funcionamiento Tanto los molinos de bolas secos como los húmedos operan bajo el mismo principio mecánico. El cilindro rotatorio, impulsado por un motor a través de un sistema de engranajes, eleva el material y los medios de molienda a lo largo de la pared interna. A medida que gira, las bolas caen por gravedad, impactando y triturando el material. La diferencia radica en la presencia o ausencia de un medio líquido durante la molienda. Molino de bolas seco Un molino de bolas seco se utiliza cuando el material debe permanecer libre de humedad o cuando el agua podría afectar la calidad del producto. Es común en la molienda de clínker de cemento, caliza, cuarzo y materiales refractarios. La descarga puede ser tipo rejilla o por desbordamiento, según la finura deseada. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.075–0.4 mm - Capacidad: 0.65–90 t/h - Material del revestimiento: Acero alto en manganeso o aleación resistente al desgaste - Sistema de accionamiento: Motor acoplado directamente o mediante engranajes - Control de polvo: Equipado con extracción de aire y colector de polvo Ventajas: - Adecuado para materiales sensibles a la humedad - No requiere proceso de secado posterior - Menor riesgo de corrosión y mantenimiento más sencillo - Facilita la clasificación y separación del material Limitaciones: La molienda en seco genera más polvo y calor, requiriendo sistemas eficientes de ventilación y colecta de polvo. Chodpeq Nx Alefx Ag Sob Molino de bolas húmedo Un molino de bolas húmedo opera añadiendo agua u otro medio líquido al material. La suspensión (pulpa) formada durante la molienda incrementa la eficiencia al reducir la fricción y evitar el sobrecalentamiento. Es ampliamente utilizado en beneficio de minerales, industrias cerámicas y químicas. Características técnicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.2 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h - Material del revestimiento: Goma o acero alto en cromo - Método de descarga: Por rebose o tipo rejilla - Equipos auxiliares: Clasificador, bomba y espesador para la circulación de la pulpa Ventajas: - Mayor eficiencia de molienda y finura de partícula - Reducción de polvo y niveles de ruido - Operación continua adecuada para circuitos de beneficio - Mejor control de la uniformidad de partículas Limitaciones: Requiere secado si el producto final debe estar en forma de polvo y conlleva un manejo más complejo de la pulpa. La elección entre molienda seca y húmeda depende de las características del material, el proceso posterior y las condiciones ambientales. Los molinos secos se prefieren para materiales que deben permanecer sin humedad, mientras que los húmedos son ideales para molienda fina y procesos en suspensión. Conclusión Los molinos de bolas secos y húmedos comparten la misma estructura mecánica pero difieren en el entorno de molienda y campo de aplicaci

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, potencia: 7,5 kW (10,20 CV), Los molinos de bolas por lotes encuentran aplicaciones en diversas industrias donde se requiere el procesamiento de materiales en lotes discretos. La versatilidad de los molinos de bolas por lotes los hace aptos para una variedad de usos. A continuación, se presentan algunas aplicaciones comunes: 1. Industria cerámica: - *Preparación de esmaltes:* Los molinos de bolas por lotes se emplean extensamente en la industria cerámica para la preparación de esmaltes. Materias primas como feldespato, cuarzo y arcilla se muelen con bolas cerámicas para alcanzar el tamaño de partícula deseado para la formulación de esmaltes. 2. Industria química: - *Molienda de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan para moler y mezclar diversos materiales químicos. Esto incluye la producción de pigmentos, colorantes y otros productos químicos especiales donde el control preciso del tamaño de partícula es fundamental. 3. Industria farmacéutica: - *Formulación de medicamentos:* En la fabricación farmacéutica, los molinos de bolas por lotes permiten la molienda y mezcla de polvos para desarrollar formulaciones de medicamentos. El entorno controlado que ofrecen estos molinos es esencial para mantener la integridad de los compuestos farmacéuticos. 4. Industria alimentaria: - *Mezcla de ingredientes:* Los molinos de bolas por lotes pueden utilizarse en la industria alimentaria para mezclar y moler ingredientes. Esto abarca la producción de aditivos alimentarios, saborizantes y otros productos en polvo o granulados. 5. Minería y procesamiento de minerales: - *Molienda de minerales:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la minería y el procesamiento de minerales para la molienda de minerales y menas, permitiendo obtener el tamaño de partícula adecuado para procesos posteriores como separación o extracción. 6. Pinturas y recubrimientos: - *Dispersión de pigmentos:* En la industria de pinturas y recubrimientos, los molinos de bolas por lotes se utilizan para dispersar pigmentos en formulaciones de pinturas. La obtención de un tamaño de partícula uniforme es crucial para la calidad y apariencia del recubrimiento final. Chodpfsq I N H Nsx Ag Sjb 7. Materiales de construcción: - *Molienda de materias primas:* Los molinos de bolas por lotes se emplean en la preparación de materias primas para la producción de materiales de construcción, como cemento y hormigón. La molienda de materiales como caliza y arcilla permite lograr la finura requerida para procesos posteriores. 8. Materiales electrónicos: - *Procesamiento de polvos cerámicos:* En la industria electrónica, los molinos de bolas por lotes se pueden emplear para procesar polvos cerámicos usados en la fabricación de componentes electrónicos y materiales aislantes. 9. Investigación y desarrollo: - *Ensayos de materiales:* Los molinos de bolas por lotes se utilizan habitualmente en laboratorios de I+D para probar y optimizar formulaciones de materiales, proporcionando un entorno controlado para el procesamiento y experimentación a pequeña escala. 10. Aplicaciones personalizadas: - *Procesos especializados:* Los molinos de bolas por lotes pueden adaptarse a diversos procesos especializados en distintas industrias donde se requiere una molienda y mezcla precisa. Las modificaciones personalizadas pueden ajustarse según los requerimientos específicos de la aplicación. Al utilizar un molino de bolas por lotes, es importante considerar factores como el tipo de material a procesar, el tamaño d

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, Un molino de bolas superfino es un tipo de máquina de molienda que se utiliza para triturar materiales hasta obtener partículas muy finas. Este tipo de molino de bolas tiene algunas características distintivas que lo hacen especialmente adecuado para procesar incluso los materiales más duros con baja contaminación y mínimo desgaste. Se utiliza habitualmente en varias industrias, como la farmacéutica, la de minerales, la de pigmentos y la química, para producir micropolvos o nanopartículas. He aquí algunas características y consideraciones clave de un molino de bolas superfino para micro polvo: 1. Alta eficacia de molienda: Los molinos de bolas superfinos están diseñados para lograr una alta eficiencia de molienda mediante la utilización de medios de molienda con un tamaño relativamente pequeño, lo que conduce a una gran superficie de molienda. 2. 2. Control de precisión: Estos molinos suelen incorporar sistemas de control avanzados para regular parámetros como la velocidad de rotación, la temperatura y el tiempo de molienda, lo que permite un control preciso de la distribución del tamaño de las partículas. 3. Diseño especializado: El molino suele estar diseñado con características para minimizar la contaminación, como el uso de materiales resistentes al desgaste y la corrosión. Algunos molinos también disponen de sistemas de refrigeración para evitar el sobrecalentamiento durante el proceso de molienda. 4. 4. Variedad de materiales: Los molinos de bolas superfinos pueden tratar una amplia gama de materiales, incluidas sustancias tanto quebradizas como fibrosas. Suelen utilizarse para moler materiales duros que requieren una molienda fina, como cerámica, minerales o pigmentos. 5. Reducción de tamaño a nivel micro o nano: El objetivo principal de un molino de bolas superfino es reducir el tamaño de las partículas al nivel micro o incluso nano. Esto se consigue mediante la intensa acción de molienda que se produce dentro del molino. 6. Sistema clasificador: Algunos molinos de bolas superfinos incorporan un sistema clasificador para controlar con mayor precisión la distribución del tamaño de las partículas. Esto permite separar las partículas finas de las más gruesas durante el proceso de molienda. 7. Funcionamiento discontinuo o continuo: Dependiendo del diseño específico, estos molinos pueden funcionar en modo discontinuo o continuo, ofreciendo flexibilidad en función de los requisitos de producción. Chjdpjq Nf Uwefx Ag Sob 8. Medidas de seguridad: Pueden incluirse medidas de seguridad, como sistemas de supervisión y control para evitar sobrecargas, sobrecalentamientos u otros posibles problemas durante el funcionamiento. A la hora de seleccionar un molino de bolas superfino para la producción de micro polvo, es importante tener en cuenta los requisitos específicos de su aplicación, las características de los materiales con los que trabaja y la distribución granulométrica final deseada. Siga siempre las directrices del fabricante en cuanto a funcionamiento, mantenimiento y seguridad para garantizar un rendimiento óptimo y la longevidad del equipo.

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, potencia: 300 kW (407,89 CV), Molino de bolas para minería y fabricación de polvo fino: Un molino de bolas es un equipo de molienda fundamental ampliamente utilizado en la minería, metalurgia, industrias del cemento y químicas. Está diseñado para triturar minerales y otros materiales hasta convertirlos en polvo fino mediante el impacto y la fricción entre las bolas de acero y el material alojado en el interior de un tambor cilíndrico rotativo. En las plantas mineras, los molinos de bolas son esenciales para el beneficio de minerales, mientras que en industrias de producción de polvo aseguran una granulometría uniforme y una alta superficie específica para procesamientos posteriores. Principio de funcionamiento El molino de bolas opera bajo el principio de impacto y fricción. A medida que el tambor cilíndrico gira sobre su eje horizontal, el medio de molienda—normalmente bolas de acero o cerámica—es levantado a lo largo de la pared interna por la fuerza centrífuga y la fricción. Al alcanzar cierta altura, cae por gravedad, impactando y moliendo el material debajo. Este movimiento repetido desintegra el material en partículas finas. El proceso puede realizarse en seco o en húmedo, según la aplicación. Composición estructural Un molino de bolas estándar consta de varios componentes principales: - Zona de alimentación: Permite la entrada uniforme del material mediante un alimentador o tornillo transportador. - Zona de descarga: Puede ser de tipo rejilla o tipo rebose, según el método de salida. - Parte giratoria: El cilindro de placas de acero, recubierto internamente con placas de desgaste. - Sistema de transmisión: Incluye motor, reductor, engranaje de transmisión y panel de control eléctrico. - Medio de molienda: Bolas de acero o cerámica de distintos diámetros para una molienda eficiente. El diseño interno del revestimiento y la distribución del tamaño de las bolas están optimizados para lograr máxima eficiencia de molienda y un consumo energético reducido. Detalles técnicos/Especificaciones típicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0,074–0,4 mm - Capacidad: 0,65–615 t/h (según modelo y dureza del material) - Velocidad del cilindro: 18–38 r/min - Potencia: 18,5–4500 kW - Material del revestimiento: Acero al manganeso alto, caucho o acero aleado - Carga de medio de molienda: 30–45% del volumen del cilindro Modos de operación: - Molienda en seco: Utilizada para materiales que deben permanecer libres de humedad, como clínker de cemento, caliza y cuarzo. - Molienda en húmedo: Común en el beneficio de minerales, donde el agua o la pulpa mejora la eficiencia y la uniformidad de las partículas. Aplicación en minería y producción de polvo En operaciones mineras, los molinos de bolas se emplean tras la trituración para reducir aún más el tamaño del mineral y liberar minerales valiosos. Se integran en circuitos de molienda junto con clasificadores, hidrociclones y sistemas de flotación. El material molido se clasifica por tamaño y las partículas sobredimensionadas retornan al molino para retriturado. Este sistema en circuito cerrado garantiza una finura constante del producto y un uso eficiente de la energía. En la producción de polvo fino, los molinos de bolas se utilizan para generar materiales como silicatos, polvos cerámicos, materiales refractarios y materias primas químicas. La uniformidad granulométrica lograda mejora la calidad y el rendimiento del producto en aplicaciones posteriores. Conclusión Chjdpoq Ngafofx Ag Ssb El molino de bolas es un equipo indispensab

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Año de fabricación: 2026, Molino de cemento y molino de molienda ultrafina 🏗️ Introducción al molino de cemento y al molino de molienda ultrafina En el mundo de la construcción y el procesamiento de materiales, lograr el tamaño de partícula correcto es esencial. Presentamos el molino de cemento y el molino de molienda ultrafina, dos máquinas fundamentales diseñadas para brindar un rendimiento de molienda superior para la producción de cemento y materiales ultrafinos. ¡Profundicemos en sus características y aplicaciones! 💼 🔥 ¿Qué es un molino de cemento? Un molino de cemento es una pieza crucial del equipo en la producción de cemento. Muele clínker, yeso y otros aditivos para producir polvo de cemento fino. Esta máquina garantiza el tamaño de partícula óptimo para cemento de alta calidad, esencial para construir estructuras robustas. 🚀 🔧 ¿Qué es un molino de molienda ultrafina? Csdpfx Asq Nyydjg Sshb Un molino de molienda ultrafina está diseñado para producir polvos extremadamente finos a partir de diversas materias primas, como minerales, productos químicos y desechos industriales. Funciona con alta eficiencia, entregando materiales ultrafinos para aplicaciones avanzadas como recubrimientos, plásticos y cerámicas. 🌟 💼 Beneficios clave de usar molinos de cemento y molinos de molienda ultrafina 1. Alta eficiencia: ambos molinos están diseñados para lograr la máxima eficiencia, lo que garantiza tiempos de procesamiento rápidos y un consumo de energía reducido. 🌿💡 2. Rendimiento de molienda superior: logre un resultado consistente y de alta calidad con un control preciso sobre el tamaño de las partículas. 🏭 3. Versatilidad: adecuados para una amplia gama de materiales, lo que los hace esenciales para diversas aplicaciones industriales. 🌳 4. Durabilidad y confiabilidad: construidos con materiales robustos, estos molinos ofrecen un rendimiento duradero en entornos industriales exigentes. 💪 📈 Aplicaciones en la industria Aplicaciones de los molinos de cemento: 1. Producción de cemento: esencial para producir cemento de alta calidad para proyectos de construcción. 2. Desarrollo de infraestructura: se utiliza para crear hormigón para carreteras, puentes y edificios. Aplicaciones de los molinos de molienda ultrafina: 1. Procesamiento de minerales: producción de polvos ultrafinos para aplicaciones de materiales avanzados. 2. Fabricación de productos químicos: se utilizan para crear productos químicos finos para diversos procesos industriales. 3. Aplicaciones ambientales: trituración de residuos industriales para reciclarlos y reutilizarlos. ♻️ 🌟 Conclusión Tanto si trabaja en el sector de la construcción, el procesamiento de materiales o la fabricación avanzada, el molino de cemento y el molino de molienda ultrafina son herramientas indispensables. Su eficiencia, versatilidad y rendimiento superior los convierten en una valiosa incorporación a cualquier línea de producción. ¡Contáctenos hoy mismo para obtener más información sobre estas innovadoras máquinas y cómo pueden revolucionar sus operaciones! 📞

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas por lotes, se utiliza para la molienda fina de feldespato, cuarzo, arcilla, mineral, entre otros. El molino de bolas cerámico se emplea principalmente para la mezcla de materiales, la molienda, la obtención de una finura uniforme en el producto y el ahorro de energía. El equipo puede trabajar en seco o en húmedo. Es posible usar diferentes tipos de revestimientos en función de los requisitos de producción para satisfacer distintas necesidades. La finura del material molido se controla mediante el tiempo de molienda. Chodjvzx Aujpfx Ag Ssb Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: Cuando el molino de bolas está en funcionamiento, las bolas de acero en el tambor giran con el tambor hasta alcanzar cierta altura y luego caen junto con los materiales, logrando el efecto de molienda. Principio de funcionamiento del molino de bolas cerámico: La molienda en el molino de bolas cerámico, también denominado molino de bolas intermitente, se realiza en el interior del cilindro. Al girar el cilindro, los materiales ascienden y luego caen por gravedad junto con las bolas. Sobre las bolas actúan dos fuerzas: una tangencial y otra opuesta en dirección al diámetro de las bolas, producida cuando las bolas resbalan hacia abajo. Esto genera un movimiento compuesto de fricción desigual entre bolas y cilindro, haciendo que las bolas orbiten y caigan, produciendo un fuerte impacto sobre el material, que resulta así triturado. Por tanto, los materiales dentro del cilindro se trituran principalmente por el efecto combinado del desprendimiento, el impacto y la extrusión. El molino de bolas cerámico, también conocido como molino de bolas intermitente, adopta una operación húmeda intermitente y se emplea en la molienda fina y mezcla de materiales como feldespato, cuarzo, arcilla y materias primas cerámicas. El tamaño de descarga y del barro puede pasar por un tamiz de 1000 micras. Este equipo es una maquinaria de alta molienda y los materiales deben introducirse ya finamente triturados para optimizar la eficiencia y el beneficio económico. El molino de cemento es un equipo clave para el proceso de molienda del clínker después de su trituración. Se utiliza principalmente en la industria de productos silicatados de cemento. Tras años de diseño y fabricación, nuestra empresa dispone de una gama de molinos de cemento con diferentes especificaciones para satisfacer los variados requerimientos de nuestros clientes. Características del molino de cemento: Nuestra empresa emplea métodos de transmisión apropiados según las diferentes especificaciones, entre ellos transmisión periférica y transmisión central. El cilindro cuenta con un revestimiento de escalón de nuevo tipo, lo que aumenta el área de molienda y facilita su mantenimiento y reemplazo. La nueva estructura de cámaras separadas incorpora palas elevadoras flexibles y fijas, de instalación y mantenimiento sencillo. Datos técnicos: Disponemos de diferentes modelos y opciones según los requerimientos específicos, por favor, contáctenos para más información.

Estado: nuevo, tipo de combustible: eléctrico, Año de fabricación: 2026, número de máquina/vehículo: 2700x4500, Equipamiento: bajo nivel de ruido, Principales parámetros técnicos del molino de bolas Diámetro del tambor: 2400mm Longitud del tambor: 4500mm Potencia del motor: 320KW Tamaño máximo de entrada: 25mm Capacidad:35-60 t/h Peso: 72Toneladas Carga de bolas: 30Toneladas Además de este modelo, también tenemos los otros modelos como 2700x4500, 3200x4500, 1830x13000mm, y así sucesivamente, y también podemos ofrecer servicio de customerization, también podemos proporcionar solución completa de molienda para diversas industrias como el cemento, cuarzo, planta de beneficio de mineral, y así sucesivamente, bienvenido a contactar con nosotros para obtener más información. Un molino de bolas es una máquina de molienda común utilizada para moler y mezclar materiales para su uso en el procesamiento de minerales, incluyendo la extracción de minerales y la producción de sílice (dióxido de silicio). Cuando se trata de la extracción de minerales y la molienda de sílice, las características del mineral y los requisitos del producto final desempeñan un papel crucial en la selección del molino de bolas adecuado. A continuación se exponen algunas consideraciones para utilizar un molino de bolas en la extracción de minerales y la molienda de sílice: 1. Características del mineral: - Dureza: La dureza del mineral determina el tipo de molino de bolas más adecuado. Los minerales más duros pueden requerir un molino de bolas más robusto y resistente al desgaste. - Distribución granulométrica: El tamaño inicial de las partículas del mineral afecta al proceso de molienda. Diferentes minerales pueden requerir diferentes enfoques para lograr el tamaño de partícula deseado. 2. Molienda de sílice: - Contenido de sílice: Si el objetivo principal es moler sílice, es importante tener en cuenta el contenido inicial de sílice y el tamaño final de partícula deseado. La molienda de sílice suele requerir una atención especial para evitar un desgaste excesivo del equipo de molienda. 3. Tipo de molino de bolas: - Desbordamiento vs. Descarga de parrilla: El tipo de descarga del molino de bolas puede influir en el producto final y en la eficiencia de la molienda. Los molinos de desbordamiento se utilizan generalmente para la mayoría de las aplicaciones de molienda, mientras que los molinos de descarga de parrilla son más adecuados para ciertos tipos de minerales. 4. Tamaño y capacidad del molino: - Diámetro y longitud del molino: El tamaño del molino de bolas debe seleccionarse en función de la cantidad de material a moler y del rendimiento deseado. - Capacidad: Asegúrese de que el molino de bolas elegido tiene la capacidad necesaria para procesar eficazmente el volumen de material requerido. 5. Medios de molienda: - Material y tamaño: La elección de los medios de molienda (bolas o cilindros) y su tamaño depende de la dureza del mineral y del tamaño de partícula final deseado. Los diferentes materiales de los medios de molienda pueden influir en la pureza de la sílice durante la molienda. 6. Revestimientos y medios de elevación: - Revestimientos: Considere el tipo de revestimientos utilizados en el molino de bolas para proteger la carcasa y optimizar el proceso de molienda. - Dispositivos de elevación: Algunos molinos utilizan medios de elevación para mejorar la acción de molienda y promover una mejor mezcla del material. 7. 7. Sistemas de control y supervisión - Automatización: Utilice sistemas de control para automatizar el proceso de molienda y garantizar un rendimiento óptimo. Cjdpfxjq Igiio Ag Sjhb

Estado: nuevo, Año de fabricación: 2026, Tenemos varios tipos de molino de bolas como molino de bolas discontinuo, molino de barras, molino de bolas para cemento, molino de bolas para minería, bienvenido a contactar con nuestro equipo para más detalles según sus requisitos específicos. Codpfsq I Nw Isx Ag Sjhb

Año de fabricación: 2026, Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, Un molino de molienda de clínker de cemento es un equipo especializado utilizado para moler el clínker nodular, duro, en polvo fino, que es el cemento. Actualmente, la mayor parte del cemento se muele en molinos de bolas, aunque también se utilizan molinos verticales de rodillos, los cuales resultan más eficientes que los molinos de bolas. A continuación, se presentan las características clave y la información relevante sobre los molinos para la molienda de clínker: Chjdpfx Aeq Nfbhog Sob 1. Materias primas: - La principal materia prima para la fabricación de cemento es el clínker, que se obtiene mediante la sinterización de caliza y arcilla. Otras materias, como yeso, cenizas volantes o escoria, también pueden añadirse durante la molienda para obtener propiedades específicas. 2. Proceso de molienda: - El clínker y los aditivos se muelen finamente en el molino para producir cemento. La molienda es un paso crucial en la producción de cemento, influyendo significativamente en la calidad final del producto. 3. Tipos de molinos: - Molinos de bolas: Son los más tradicionales para la molienda de clínker. Funcionan mediante la rotación de un cilindro con bolas de acero, que caen sobre el material rompiéndolo en partículas finas. - Molinos verticales de rodillos (VRM): La tecnología VRM gana cada vez más popularidad para la molienda de clínker. Estos equipos utilizan una mesa giratoria con rodillos para triturar y moler el clínker, ofreciendo mayor eficiencia energética y un tamaño más reducido que los molinos de bolas. 4. Adición de yeso: - Generalmente se añade yeso durante la molienda para controlar el tiempo de fraguado del cemento, evitando el fraguado instantáneo y permitiendo la formación de una pasta de cemento manejable y bombeable. 5. Control de calidad: - Se aplican medidas de control de calidad como el monitoreo de la finura, la composición química y otras propiedades durante la molienda, para asegurar que el producto final cumpla con las especificaciones y normativas requeridas. 6. Enfriamiento del clínker: - Antes de la molienda, el clínker se produce calentando las materias primas en un horno y posteriormente se enfría para evitar un exceso de calor en el molino durante la molienda. 7. Colectores de polvo y consideraciones medioambientales: - Se emplean sistemas de captación de polvo y control de emisiones para capturar y mitigar el polvo generado durante la molienda, cumpliendo con los requisitos de seguridad y medio ambiente. 8. Empaque y almacenamiento: - Tras la molienda, el cemento se almacena generalmente en silos antes de ser envasado en sacos o despachado a granel para su distribución o venta. Los molinos de molienda de clínker desempeñan un papel fundamental en el proceso de producción de cemento, y los avances tecnológicos continúan optimizando la eficiencia y la sostenibilidad ambiental de la molienda. Detalles técnicos: Contamos con distintas opciones para diferentes requerimientos. Por favor, póngase en contacto con nuestro equipo para más información.

Estado: nuevo, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Una trituradora de martillos es una máquina que utiliza martillos rotativos de alta velocidad para triturar y desmenuzar materiales en partículas más pequeñas. Es ampliamente empleada en diversas industrias, como la minería, el cemento, la construcción, la metalurgia y el procesamiento químico. El principio básico de funcionamiento de una trituradora de martillos consiste en un rotor central con martillos o cuchillas que giran, impactando el material contra una superficie dura. A continuación se detallan las principales características y componentes de una trituradora de martillos estándar: 1. Rotor: - El rotor es el componente central de la trituradora de martillos. Generalmente, consta de un eje con múltiples discos o martillos acoplados. - La rotación del rotor provoca el giro de los martillos, que impactan sobre el material. 2. Martillos: - Los martillos son los elementos de percusión o trituración, fijados al rotor. Pueden estar fijos o montados de forma oscilante. - El material se tritura al recibir el impacto de los martillos, generando energía cinética. 3. Carcasa o bastidor: - La carcasa o bastidor envuelve el rotor y los martillos, proporcionando soporte estructural y seguridad. - También sirve para encauzar el material triturado hacia la boca de descarga. 4. Parrillas o cribas: - Ubicadas en la parte inferior de la carcasa, las parrillas o cribas controlan el tamaño del material triturado, permitiendo el paso de las partículas más pequeñas y reteniendo los trozos mayores para una trituración adicional. 5. Placa de impacto: - Situada cerca de la base de la trituradora, la placa de impacto absorbe la energía generada por los martillos y evita el desgaste excesivo de la carcasa. 6. Sistema de transmisión: - La trituradora de martillos es accionada mediante un motor acoplado al rotor a través de correas o acoplamientos. - El motor proporciona la potencia necesaria para girar el rotor y que los martillos puedan triturar el material. 7. Descarga ajustable: - Algunos modelos cuentan con una descarga ajustable, que permite regular el tamaño del material triturado modificando la distancia entre la placa de impacto y los martillos. 8. Aplicaciones: - Las trituradoras de martillos se utilizan para triturar una variedad de materiales, como carbón, caliza, yeso, áridos y diversos minerales. - Frecuentemente se emplean en la minería para trituración primaria y secundaria de minerales. Cedpfx Asq I Nxdeg Sjhb - En la industria cementera, se utilizan para triturar piedra caliza y otros materiales previos a la mezcla en el crudo. 9. Mantenimiento y seguridad: - Un mantenimiento regular es fundamental para un funcionamiento eficiente; esto incluye la revisión y sustitución de martillos desgastados, la inspección del rotor y la lubricación de las piezas móviles. - Las características de seguridad, como puertas de acceso y resguardos, suelen ser incorporadas para prevenir accidentes durante la operación y el mantenimiento. Especificaciones técnicas (Serie MINGYUAN típica) Categoría del modelo, Tamaño máximo de alimentación, Capacidad (t/h), Potencia del motor (kW), Velocidad del rotor (rpm) Pequeña (PC-400), ≤100mm, 5 – 10, 11, 1.000 Mediana (PC-800), ≤200mm, 20 – 50, 55, 750 – 900 Pesada (PC-1200), ≤350mm, 80 – 110, 132 – 160, 600 – 750 Martillo pesado, ≤1.200mm, 500 – 1.000+, 400 – 1.000, variable

Estado: nuevo, Funcionalidad: totalmente funcional, potencia: 55 kW (74,78 CV), Año de fabricación: 2026, Molino de bolas para polvo y plantas mineras: estructura, función y detalles técnicos Chodpfeq Nf U Esx Ag Sjb Un molino de bolas es una máquina de molienda clave, ampliamente utilizada en minería, metalurgia, cemento, industria química y fabricación de polvos. Está diseñado para triturar diversos minerales y otros materiales hasta obtener polvo fino, mediante el impacto y la fricción entre bolas de acero y el material dentro de un cilindro giratorio. En las plantas mineras, los molinos de bolas son esenciales para la concentración de minerales, preparando los materiales para flotación, separación magnética o procesos de lixiviación. En la producción de polvos, garantizan una granulometría uniforme y alta superficie específica para procesamiento posterior. Principio de funcionamiento El molino de bolas opera bajo un principio sencillo pero eficaz: a medida que el cilindro gira sobre su eje horizontal, el medio de molienda (bolas de acero o cerámica) es levantado por la fuerza centrífuga y la fricción a lo largo de la pared interna. Al alcanzar cierta altura, las bolas caen libremente, impactando y triturando el material inferior. Este movimiento repetido genera tanto impacto como abrasión, reduciendo el material hasta la finura deseada. El proceso de molienda puede realizarse en condiciones secas o húmedas, según la aplicación. Composición estructural Un molino de bolas estándar consta de varios componentes principales: - Parte de alimentación: equipada con un alimentador o transportador de tornillo para asegurar un suministro uniforme de material. - Parte de descarga: puede ser de tipo rejilla o tipo rebose, según el método de descarga. - Parte giratoria: el cilindro de placas de acero, revestido con protectores antidesgaste. - Sistema de transmisión: incluye motor, reductor, piñón de transmisión y sistema de control eléctrico. - Medio de molienda: bolas de acero o cerámica de diversos diámetros para una molienda eficiente. El diseño del revestimiento interno y la distribución del tamaño de las bolas se optimizan para lograr la máxima eficiencia de molienda y un consumo energético mínimo. Detalles técnicos Especificaciones típicas: - Tamaño de alimentación: ≤25 mm - Tamaño de descarga: 0.074–0.4 mm - Capacidad: 0.65–615 t/h (según modelo y dureza del material) - Velocidad del cilindro: 18–38 r/min - Potencia: 18.5–4500 kW - Material del revestimiento: acero al manganeso, goma o acero aleado - Carga de medio de molienda: 30–45% del volumen del cilindro Modos de operación: - Molienda en seco: adecuada para materiales que deben permanecer secos, como clínker de cemento, caliza y cuarzo. - Molienda en húmedo: común en concentración de minerales, donde el agua o pulpa mejora la eficiencia y uniformidad de la molienda. Aplicación en plantas mineras En las operaciones mineras, los molinos de bolas se usan después de la trituración primaria para reducir aún más el tamaño del mineral y liberar los minerales valiosos. Se integran en circuitos de molienda con clasificadores, hidrociclones y sistemas de flotación. El material molido se clasifica por tamaño, y las partículas sobremedida se retornan al molino para retrituración. Este sistema en circuito cerrado garantiza finura constante del producto y uso energético eficiente. Aplicaciones comunes: - Molienda de minerales de oro, cobre, hierro y zinc - Procesamiento de clínker de cemento y escoria - Producción de polvos de silicatos y cerámica - Preparación de polvos minerales y de carbón Conclusión El molino de bo

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2023, horas de funcionamiento: 50 h, Marca Ferromatik Milacron GmbH Modelo eQ-280 - 2290 Año de fabricación 2023 Horas de máquina 50 horas Fuerza de cierre 2.800 kN Diámetro de husillo 60 mm Presión de inyección 2.238 bar Volumen máximo de inyección 905 cm³ Distancia máx. entre columnas 710 x 660 mm Altura mínima de molde 250 mm Distancia entre placas máx. 1.400 mm Dimensiones (LxAnxAl) 8.500 x 2.100 x 2.500 mm Cedpfx Aew Ebpwog Sshb Peso 18.400 kg

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2008, recorrido eje X: 550 mm, recorrido del eje Y: 400 mm, recorrido del eje Z: 350 mm, altura total: 2.200 mm, ancho total: 1.900 mm, longitud total: 1.800 mm, ancho de la mesa: 650 mm, longitud de la mesa: 850 mm, Máquina de electroerosión por penetración con eje C. Chjdpfxszqd Rre Ag Seb

Estado: bueno (usado), Año de fabricación: 2001, Ref.-Nr.: 18587 Fabricante: FERROMATIK MILACRON Modelo: K-TEC -200 -1000 S Año de fabricación: 2001 Unidad de cierre Fuerza de cierre: 200 toneladas Recorrido de apertura: 750 mm Distancia entre columnas (h x v): 560 x 560 mm Altura mínima del molde: 300 mm Apertura máxima: 1050 mm Dimensiones de platinas (h x v): 830 x 830 mm Unidad de inyección Diámetro de husillo: 50 mm Volumen de inyección: 441 cm³ Peso de inyección PS: 395 g Presión de inyección: 2268 bar Dimensiones y pesos Dimensiones LxAxH: 6,9 x 2,0 x 2,6 m Peso de la máquina: 13000 kg Información adicional: FERROMATIK MILACRON K-TEC 200S – Diseñada para producción de alta velocidad y piezas de pared delgada La serie FERROMATIK MILACRON K-TEC ha sido especialmente desarrollada para productos de pared delgada, tiempos de ciclo rápidos y aplicaciones de moldeo por inyección de alta precisión. La característica más destacada de esta máquina es su sistema de acumuladores hidráulicos asistidos por nitrógeno. Esta tecnología permite velocidades de inyección muy altas, asegurando un llenado rápido y uniforme del molde, especialmente en productos de pared delgada. La serie K-TEC se utiliza principalmente para: • Productos de embalaje de pared delgada • Piezas técnicas con geometrías finas • Producción de tapas y envases • Aplicaciones con altos requerimientos de flujo • Producción en serie rápida Ventajas del sistema asistido por nitrógeno: • Velocidades de inyección muy altas • Control de presión más estable • Representación más precisa de detalles finos • Mejor llenado del molde en artículos de pared delgada • Tiempos de ciclo más cortos • Alta estabilidad del proceso La serie K-TEC también es reconocida por: Chedow Hc Spopfx Ag Seb • Alta repetibilidad • Protección precisa del molde • Bajos tiempos de ciclo • Construcción mecánica duradera • Adecuada para condiciones industriales exigentes La máquina estuvo en funcionamiento hasta su desmontaje y operaba sin problemas hasta el final. Especialmente para fabricantes de productos de pared delgada, esta máquina sigue siendo una solución de producción potente y profesional.

Estado: muy bueno (usado), Año de fabricación: 2017, Ferromatik Milacron K-TEC 350-2650 / Línea de producción con el robot Sepro Año de fabricación: 2017 Unidad de inyección: Diámetro del tornillo: 70 mm Peso de inyección: 1104 g Presión de inyección: 2175 bar Volumen de dosificación: 1213 ccm Unidad de cierre: Fuerza de cierre: 350 t Distancia entre columnas: 750 x 750 mm Tamaño de las placas de montaje: 1110 x 1165 mm Expulsor: hidráulico Unidad de cierre: hidráulica Control: MOSAIC - Pantalla táctil Equipamiento adicional: Muy buen estado técnico Máquina de alta velocidad Horas de funcionamiento: aprox. 10.000 horas en funcionamiento automático Euromap 67 Interfaz de robot Válvula de aire x 5 Extractor hidráulico x 3 Control con canales calientes Unidad de inyección endurecida - bimetálica Válvula proporcional en la unidad de inyección – inyección precisa Movimientos paralelos Máquina con cilindro / batería con nitrógeno comprimido (carga adicional para un funcionamiento rápido) Máquina de alta eficiencia energética – cuenta con un sistema con 3 bombas hidráulicas de potencia variable La máquina ha sido sometida a mantenimiento periódico por el servicio técnico autorizado en Alemania Dimensiones: Chjdpezc Nr Hsfx Ag Ssb Peso: 22000 kg Largo/Ancho/Alto: 8,62 x 2,21 x 2,80 m Todas las máquinas ofrecidas son puestas en marcha por nuestros técnicos de servicio antes de la venta. Es posible obtener un vídeo de las pruebas técnicas de la máquina seleccionada o participar en pruebas técnicas en vivo en nuestras instalaciones en Łódź.